（2）噴嘴溫度應低些，一般在170～180℃之間。
（3）由于注射溫度與熔全分解溫度很接近，注意要經常校正儀表顯示溫度與機筒實際測定的溫度差，避免原料分解，影響生產。
（4）注射壓力應大于90MPa。保壓壓力為60～80MPa。較高的注射壓力，有利于熔料充模，成型制件密實、收縮變形小，但給制品脫模帶來困難。
（5）在高注射壓力條件下，注射速度應慢些，以避免熔料經過噴嘴時因速度過快而升溫，造成物料分解，影響制品質量。
（6）模具溫度在30～60℃之間。薄形、形狀復雜制件的模具溫度應偏高些。為了制件應力的產生，模具各部位溫差應不超過5℃.
（7）制品的成型周期應盡量縮短，這既能提高生產效率又可防止熔體的分解。以制品脫模時有一定強度，不變形為依據，時間越短越好。一般在40～80s內完成。
（8）用硬質聚氯乙烯樹脂生產前，如果塑化機筒內有PS或ABS料時，應在硬質聚氯乙烯預塑溫度條件下，加入聚氯乙烯樹脂清洗機筒。若機筒內是POM料，溫度高于聚氯乙烯樹脂塑化溫度范圍時，應先用PE或PS原料清洗機筒，然后再用聚氯乙烯樹脂清洗。清洗排凈后再投入生產。
如發現料呈棕色條紋顏色，說明原料已接近分解，應清洗干凈。正式生產前應對空注射，檢查熔體料樣，熔體料光亮則說明清理干凈、塑化溫度合理，即可注射生產。
停產時按同樣方法，用PE或PS料清洗機筒，直至把聚氯乙烯全部排凈，方可斷電停產。
