注射成型是獲得所需形狀的預成坯的過程，是整個工藝過程的關鍵。因為粉末注射成型產品的缺陷都是在注射成型過程中形成的，如裂紋、空洞、分層、粉末與粘結劑分離等，而這些缺陷往往要在脫脂和燒結完成以及注射應力被釋放后才能發現。缺陷形成的原因除原料粉末不合格、粘結劑選擇不當、注射料混煉不合格等因素外，主要取決于注射成型時的工藝條件，所以控制和優化注射成型工藝參數對于提高產品成品率和材料的利用率至關重要。
注射成型過程包括注射和保壓兩個階段，其中涉及的工藝參數主要有溫度（機筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度）、壓力（注射壓力、保壓壓力和背壓壓力）和時間（注射時間、保壓時間和冷卻時間）。在實際生產中，由于注射料成分不同，產品形狀各異，各項參數也不盡相同。
（1）溫度 機筒與噴嘴溫度的設定與控制對注射成型身患的質量有重要影響。機筒溫度是指機筒表面的加熱溫度，一般為150～200℃.根據注射料在機筒內的塑化機理，分三段加熱：[敏感詞]段——固體輸送段，是靠近進炎口的部分，溫度要低些，有冷卻水冷卻，防止物料架橋，保證較高的固體輸送效率；第二段——壓縮段，是物料處于壓縮狀態并逐漸熔融的階段，溫度設定比[敏感詞]段要高出20～25℃；第三段——均化段，是物料全部熔融的階段，預塑開始時，該段對應螺桿均化段，在預塑終止后形成計量室儲存塑化好的物料。一般來講，第三段的溫度比第二段要高出20～25℃，以保證物料處于熔融狀態。
模具溫度是指與制品接觸的型腔的溫度，它直接影響到制品在型腔中的冷卻速度。對于金屬粉末的注射成型，由于物料的熱導率比較大，物料很容易瘵，因而模具溫度要更高一些，甚至高達140℃。如果模具溫度太低，轉角處的熔體會過快冷卻，容易發生欠注現象；太高則可能使粘劑失效，引起飛邊，而且冷卻時間要加長。
一般來說，注射成型溫度必須高于粘結劑組分中[敏感詞]熔點溫度，脫模溫度必須低于其共結晶溫度。
（2）壓力 注射成型壓力對充模速度影響較大，其上限由產生噴射、坯件粘模、飛邊和鎖模力決定。注射壓力的設定值一般在30～200MPa之間（常用的壓力范圍為80～120MPa），保壓切換點（即注射壓力向保壓壓力的轉換點）設置在熔體充滿模具的95%～98%時。如果保壓壓力低，沒有足夠的壓力填實模具來補償冷卻收縮，則制品表面易出現縮孔；反之，保壓壓力太高，則會阻礙脫模。
（3）時間 成型時間與型腔大小、充模時間和冷卻時間有關，短則幾秒，長則婁分鐘。充填時間一般控制在0.5～1.0s，冷卻時間與構件壁厚有關。
粉末注射成型對工藝條件的控制精度要求比普通塑料注射成型高得多，稍有偏差就有可能導致制品缺陷。要獲得理想的充模過程和無缺陷制品，注射工藝參數的合理選擇極為重視。
注射成型時難免有一些粘結劑會被吸附在模具表面，一般經過24h生產以后，需要中斷生產，對模具（包括所有活動機構，如頂桿、定位銷等）進行徹底清潔。
