PIM技術與塑料注射成型技術[敏感詞]的相同點就是注射成型工序及其設備，即PIM技術可借用普通注射機（或對其加以技術改造）來進行金屬粉末和粘結劑注射料的注射成型。隨著新型注射工藝的不斷發展，相應的注射設備不斷涌現，如雙回路注射機、雙模板注射機，無拉桿注射機、全自動注射機、電磁動態注射機等。其中雙模板注射機把塑化和注射分開，由擠出機塑化，柱塞塑化，故其穩定均勻，計量準確。雙模板、無拉桿注射機大大簡化了注射機的鎖模系統，全電動注射機以電動機械驅動結構代替液壓動力傳動系統，提高了扭矩，其傳動速度和行程控制準確，具有很大的應用前景。電磁動態注射機將電磁場引起的機械振動場引入聚合物塑化計量、注射、充模和保壓的全過程，在振動場的作用下，流體的流動性提高，注射壓力降低，制品內應力減小，提高了塑化效果、制品質量和成型坯的尺寸精度，減少了缺陷的產生，為后續工序做好了組織結構和尺寸精度上的準備和保證。由于螺桿式注射機的注射參數能得到準確的控制，所以在PIM生產中被廣泛應用。如通過螺桿幾何形狀進行精心設計和特殊的表面涂覆可以有效地提高螺桿的耐磨性；通過多個分布均勻的器來控制機筒溫度，單獨控制注射壓力和保壓壓力；通過液壓定時或流量控制閥來控制螺桿的速度；通過反饋調節裝置能準確地控制注射周期、螺桿前進時間以及閉模時間等。通過微處理器實現對壓力，不同的注射行程、速度、回轉次數以及輸入能量的監測和在控制，可進一步優化工藝參數，減少產品在注射過程中產生的缺陷，提高產品的精度和性能。
2.成型模具
粉末注射成型理論上可以采用普通注射機和模具進行。但是由于材料的特殊性，即粉末與聚合物粘結劑混合炎的導熱性比塑料高，而流動性比塑料差，故用于粉末注射成型的模具也具有特殊的要求。
（1）澆口 澆口的設計與普通注射成型的設置原則相同，即應該保證型腔的均勻充填和壓力損失盡可能低。
（2）流道 流道尺寸應適當放大，流道盡可能短且圓，從而降低壓力損失。
（3）排氣 型腔應有很好的排氣口。除設專用的排氣口外，還可通過分型面和推桿的縫隙排氣。
（4）頂出 由于注射得到的坯料強度不高，脆性較大，頂出桿不能太少，尺寸不能太小，盡量使推出過程平穩，否則容易損壞制品。
（5）脫模 為了便于脫模，模具表面盡可能光滑，脫模斜度約為1o～3o。
（6）模具溫度調節 模具溫度控制要求比較[敏感詞]（型腔內的溫差不±1.5℃），除了合理布置冷卻通道，采用冷卻液冷卻外，在某些部位（特別是制品的轉角處）常常要設置局部加熱。
3.注射成型工藝過程
注射成型是整個PIM工藝過程的關鍵工序，如果控制不當就會使產品形成很多缺陷，如裂紋、孔隙、焊縫、分層、粉末和粘結劑分離等，而這些缺陷直到脫脂和燒結后才能發現，所以控制和優化注射溫度、模具溫度、注射壓力、保壓時間等成型參數對減少生坯質量波動，防止注射焙各組分的分離和偏析，提高產品成品率和材料的利用率至關重要。
注射過程是指把計量室中預塑好的注射料熔體注入到模具型腔的過程，也就是注射料熔體經過噴嘴、流道和澆口向型腔流動的過程。從工藝流程上看可分為兩個階段：注射階段和保壓階段，這兩個階段雖都屬于熔體流動過程，但條件卻有較大區別。
注射階段是從螺桿推進熔體開始到熔體充滿型腔為止。此時，螺桿頭部對熔體所施加的壓力（即注射壓力）和螺桿推進熔體的速度（即注射速度）是注射成型的關鍵參數。在注射階段，必須建立足夠的速度和壓力才能確保熔體充滿型腔。注射壓力過低，會導致型腔壓力不足，熔體不能充滿型腔；反之，如果注射壓力過高，則會造成制品溢邊、脹模等不良現象。
保壓階段是從熔體充滿型腔開始到澆口凍封為止。注射階段完成后，必須繼續保持注射壓力，維持熔體的補縮流動，一直持續到澆口凍封為止。因此保壓階段在保壓壓力的作用下，型腔中的熔體將得到冷卻補縮和進一步的壓縮和增密。如果保壓壓力不足，則會導致型腔壓力過低。保壓時間影響熔體的倒流，保壓時間越短，型腔壓力降低得越，最終使型腔壓力越低。研究表明，高保壓壓力（≥70MPa）和長保壓時間對于成型坯體的性質和表面質量均更為有利。
